現場主導型 AI Inspection 與機器人 MLOps 平台

將製造視覺 AI 從訓練到再訓練的全流程整合為單一運維流程, 降低對專責 AI 人力的依賴,讓現場團隊能持續管理模型效能。

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現場運維瓶頸

檢測 AI 導入後在運維過程中產生的三大斷層

為因應現場環境變化與資料不足,必須解決核心瓶頸。

導入前

以人工為主的資料蒐集與 標註導致模型改善延遲

資料集、判定基準與檢測歷程整合管理, 並自動擷取再訓練候選樣本

導入後

資料前處理流程規格化, 降低重複作業負擔

超越一次性導入,建構 AI Inspection 運維循環

將資料蒐集(AIVData)到模型再訓練(AIVOps)的全程, 以可擴充的架構串連,減少重複投資。

  1. 1

    資料準備

    串接現場檢測影像與判定基準, 將再訓練用資料集 加以規格化。

  2. 2

    模型訓練

    即使是非專業人員,也能透過 AI 推薦的 自動模型探索,以符合現場目標的 參數組合進行訓練。

  3. 3

    效能驗證

    依客戶驗證集為基準, 量測檢出率、漏檢率與過檢率, 判定是否適合部署。

  4. 4

    部署

    部署模型、 確認部署與回滾流程, 並管理已部署的模型紀錄。

  5. 5

    回饋蒐集

    蒐集運維過程中產生的誤判、漏判與資料 漂移訊號, 回流至持續改善的循環。

驗證方式

以事前協議的驗證集為基礎, 進行量化的效能量測

我們不做一概而論的數字承諾,而是依現場資料與驗證條件, 明確量測指標並評估是否達成目標。

*實際驗證數值會因客戶資料與量測條件而異, 並透過 PoC 結果報告書提供。

  • 檢出率(Recall)

    在實際不良品中,模型判定為不良的比例。

    以客戶驗證集為基準量測,並交叉驗證漏檢案例。

  • 漏檢率(Miss rate)

    將實際不良品判為良品而放行的比例,直接攸關品質風險。

    於 PoC 啟動前協議可接受範圍,並以該條件為基準判定合格與否。

  • 過檢率(False call rate)

    將良品判為不良的比例,直接攸關複判負擔。

    會考量產線速度與作業人力投入資源,找出與漏檢率之間的適當平衡點。

支援現場主導運維的核心功能

緩解外部 AI 人力招募所帶來的成本負擔, 並以實務人員為核心,設計可掌控整條管線的機制。

  • 標註

    AI 自動標註

    由 AI 自動偵測影像中的缺陷區域 並完成標註,減輕作業負擔, 提升資料品質。

  • 不良生成

    缺陷資料生成

    以 AI 生成不足的缺陷樣本, 確保稀有不良資料並補足資料的侷限。

  • 分析

    資料分析

    將標籤分布、位置、大小與檢測結果 視覺化,快速掌握資料偏差與 改善優先順序。

  • 模型推薦

    模型與參數推薦

    分析資料集與訓練結果, 提出下一個模型與參數, 並支援反覆改善直至達成目標效能。

專為製造檢測領域打造的導入效益與運維效率

降低通用工具或一次性 SI 所引發的重複投資風險,並提供可擴充的檢測專屬功能。

比較項目

AI 專業人力

由現場實務人員主導的運維架構

自行建置

需投入直接招募與維護資源

通用 MLOps 工具

僅提供工具,另需專責運維人力

一次性 SI

僅於建置階段仰賴外部人力

導入與整合相關的事前確認事項

請查看常見問題

Q.沒有AI專業知識也能營運嗎?

透過提供自動模型搜尋及標準化的營運流程,減輕專職AI人員的負擔,使品質與生產第一線人員能夠親自進行訓練與部署。初始設定及異常處理由AIVEX工程師提供支援,從而降低導入門檻。

Q.能與現有的訓練流水線和系統對接嗎?

採用可擴充的架構,降低現有系統的沉沒成本。具體對接範圍在PoC階段進行診斷。

Q.在地端部署或封閉網路環境下也能運行嗎?

遵守現場的資安合規要求,支援地端部署、私有雲、混合環境。根據生產網路隔離的要求,設計契合現場條件的部署架構。

Q.資料收集之後,能將標註、AI訓練、測試、部署等運營全流程自動化嗎?

是的,可以。AIV Ops建構持續學習及整合/部署(CT/CI/CD)流水線,可按特定週期或條件全自動執行AI運營的全流程。在將管理員的介入降至最低的同時,提供一目了然地展示模型訓練結果與透明度的自動報告(模型卡片)。

親自在現場見證
獲得驗證的 AI 技術革新

我們將以您現有的資料基礎架構與部署流程為基準, 一同檢視可減少重複投資的 PoC 範圍與導入效益。